در این مقاله با فرآیند تولید فولاد یا فولادسازی آشنا میشویم. فرآیند تولید فولاد بهمنظور تولید فولاد، روشهای مختلفی وجود دارد.
فرآیند پایه: در این فرآیند طیف وسیعی از ضایعات فولادی استفاده می شود. ذوب کردن ضایعات یکی از روش های معمول در تولید فولاد است. در این فرآیند، آهن خام استفاده نمی شود. فرآیند اسیدی: کوره های قوس ...
فرآیند تولید فولاد با روش اکسیژنِ بازی روش کوره قوس الکتریکی در ابتدا ضایعات فولاد به کمک یک جرثقیل سقفی به کوره وارد میشوند.
چهار گروه اصلی از آلیاژهای فولادی در ایران تولید می شود که عبارت است از : فولاد کربنی. فولادهای ملایم، متوسط و با کربن بالا عمدتا از نظر سختی و شکل پذیری متفاوت هستند.
در فرآیند تبدیل وایر رود فولادی به سیم معمولاً وایر رود به صورت سرد کشیده می شود که برای پردازش بیشتر مانند کشش، نورد سرد، cold heading، اکستروژن سرد یا فورج سرد و گرم مناسب است. وایر رود در ساخت و ...
صنایع مبتنی بر تولید آهن خام و فولاد از جمله صنایع جامع و زیربنایی کشورها به شمار میروند. با توجه به مشکلات فرآیندها و روشهای سنتی تولید آهن و همچنین در جهت بهینهسازی فرآیندهای صنعتی، در چند دهه اخیر روشهای نوین ...
روند تولید فولاد مدرن در سال 1856 تحت فرآیندی که به فرآیند بسمر (Bessemer) معروف است آغاز شد. این فرآیند اولین فرآیند مورد استفاده برای تولید انبوه فولاد تلقی می شود.
کارخانه فولاد هرمزگان در تولید شمش اسلب (تختال) و محصولات میانی مانند آهن اسفنجی و گازهای صنعتی فعال می باشد. ... این شرکت با ظرفیت تولید ۱.۵ میلیون اسلب فولادی، پس از شرکت های فولاد مبارکه ...
نورد رزوه. نورد رزوه (Thread Rolling) یک فرایند شکل دهی در حالت سرد است که در آن رزوههایی صاف یا مخروطی بر روی میلگردها یا سیمها شکل داده میشود. این رزوهها با حرکت رفت و برگشتی یک جفت قالب تخت بر ...
در این مقاله با فرآیند تولید فولاد یا فولادسازی آشنا می شویم. فرآیند تولید فولاد. برای تولید فولاد روش های مختلفی وجود دارد. ابتدایی ترین روش کوره باز نامیده می شود.
نورد (به انگلیسی: rolling) که یکی از اصلیترین فرایندهای تولید مقاطع فولادی است به عنوان یک انقلاب در این زمینه شناخته میشود. عملکرد این فرایند این گونه است که از طریق فشار باعث تغییر شکل ...
در ادامه به معرفی 4 مورد از رایجترین کوره های تولید فولاد میپردازیم: کوره کوپلا. کوره قوس الکتریکی. کوره اجاق روباز. کوره القایی. کوره بوته. 1. کوره کوپلا. کوره کوپلا یکی از قدیمیترین و در ...
مراحل ساخت میلگرد فولادی. در تصویر زیر، رایج ترین روش تولید میلگرد فولادی به تصویر کشیده شده است. مراحل مختلف فرآیند تولید به ترتیب زیر است که هر مرحله جداگانه بررسی خواهد شد. تولید آهن. پاتیل ...
برای تولید واشر فولادی، از مواد اولیه با کیفیت و استاندارد استفاده میشود. فولاد مورد استفاده باید دارای خواص مکانیکی مناسب باشد تا بتواند بارهای سنگین را تحمل کند. ... واشرهای پلیمری ...
3. قالب گیری چرخشی : به نامهای Rotomolding, Rotocasting شناخته میشود. این روش، فرآیندی برای تولید قطعات پلاستیکی تو خالی است. رقابتهایی بین این دو روش و روشهای قالبگیری دمشی، گرماشکلدهی و قالب ...
فولادهای نورد گرم در دمای حدود 900 درجه سانتیگراد تولید می شوند که بالاتر از نقطه تبلور مجدد فولاد ملایم است. نورد در این نقطه به این معنی است که فولاد انعطاف پذیرتر است و می تواند به اندازه های ...
فرآوری فولاد: پس از تولید فولاد، باید آن را فرآوری کرد تا به شکل محصولات فولادی نهایی درآید. این فرآیند شامل مراحلی مانند ریختن، کوچک کردن، ورقکشی، پرس کردن و جوش دادن است. توزیع محصولات ...
شمش فولادی یکی از پرکاربردترین انواع آنها است و سهم بهسزایی در صنعت و تجارت دارد. در این مقاله همچنین فرآیند تولید شمش فولادی از طریق دو روش کوره بلند و قوس الکتریکی مورد بررسی قرار گرفت.
ورق روغنی از جمله ورق های تولید شده توسط فرآیند نورد سرد است، به همین دلیل به آن ورق سرد نیز گفته می شود. در واقع ورق روغنی یا ورق نورد سرد، محصولی است که از ورق سیاه با ضخامت بالا تولید می شود و ...
فروسیلیس، فروآلیاژی است که از آهن و سیلیسیم تشکیل شده است و از کک، براده های فولادی، کوارتز (یا سیلیس) به عنوان مواد خام تولید و در کوره الکتریکی ذوب می شود. شایان ذکر است که فروسیلیس عمدتا به ...
فرآیند تولید فولاد ... تقریباً تمام تولیدات فولادی به روش های bof و eaf انجام می شود. آهنسازی اولین مرحله در فولادسازی است که شامل ذوب ورودیهای خام سنگ آهن، کک و آهک در کوره بلند میشود. آهن ...
اتنیل اتانوات عمدتاً در تولید پلی وینیل استات (PVAc) و پلی وینیل الکل (PVOH یا PVA) استفاده می شود. در واقع 80 درصد از کل VAM تولید شده در جهان برای ساخت این دو ماده شیمیایی استفاده می شود. پلی وینیل ...
اسلب یا تختال. یکی دیگر از انواع شمش فولادی، اسلب می باشد که از لحاظ ظاهری متفاوت از انواع دیگر شمش می باشد. برخلاف بلوم و بیلت، اسلب دارای سطح مقطع مستطیل می باشد. ضخامت اسلب ۲۳۰ میلی متر و عرض ...
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش تولید می گردد. تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و احیای مستقیم سنگ آهن و ذوب آهن اسفنجی.
See more on ahanak
روش های مختلفی برای تولید فولاد وجود دارد. فرایند های نوین تولید فولاد 1- فولاد سازی اولیه. در این قسمت از تولید فولاد، آهن خام و قراضه درون کوره بلند ذوب می شوند.
ورق سرد به ورقی گفته می شود که طی فرآیند نورد سرد تولید می شود. فرآیند نورد سرد بعد از نورد گرم شمش فولادی انجام می شود. یعنی بعد از اینکه شمش فولادی طی نورد گرم به ورقی ضخیم تبدیل شد، جهت کاهش ...
واشرهای استنلس استیل: به دو صورتa2 و a4 تولید می شوند، که مدل A4 در برابر رطوبت مقاومت بالایی دارد به همین دلیل از استحکام بالایی برخوردار می باشد و در مدلهای تخت و فنری تولید می شود و در فضاهایی ...
فرآیند تولید واشر فنری نسبتاً ساده میباشد و شامل سه عمل نورد كردن میلگرد، پیچیدن فنر و برش میگردد. صنعت تولید واشر فنری با توجه به ملاحظات فنی، مالی و بازار جزء صنایع كوچك محسوب شده و دارای ...
واشرهای مارپیچ زخمی ... جریان فرآیند تولید اتصالات لوله ... اندازه دانه واقعی لوله فولادی آلیاژی تمام شده نباید درشت تر از درجه 4 باشد و اختلاف درجه لوله فولادی با همان عدد حرارتی نباید از درجه 2 ...
فرآیند تولید در یک کارخانه کامل از مرحله تولید آهن خام شروع و تا مراحل پایانی تولید انواع ورق فولادی و پوشش دار ادامه می یابد و مشتمل بر فرایندهای کلی زیر است: ... گری این نوار به طول های مشخص به ...
فرآیند فولاد سازی به شیوه قوس الکتریکی. کوره قوس الکتریکی فولاد یا کوره EAF یکی از روش های اصلی در تولید فولاد، چدن، ذوب و پالایش محسوب می شود. دلیل مزیت این شیوه درصد و قدرت تولید بالا بوده به ...
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
فرآیند تولید آرنج. 1). انتخاب مواد و برش، انتخاب لوله های فولادی مناسب برای زانویی، و شناسایی واضح کوره، شماره دسته، مشخصات لوله، نام پروژه و تعداد مواد اولیه. 2). آرنج را به شکل فشار دهید
مزایای فرآیند ریخته گری دقیق در صنعت شامل موارد ذیل می باشد: تولید گسترده قطعات با اشکال پیچیده که به وسیله مدلهای دیگر ریخته گری نمیتوان تولید کرد، توسط این فرآیند امکان پذیر میشود ...